Візьмемо як приклад машину для лиття під тиском Nissei: Тиск упорскування: 85-98 відсотків Тиск утримання: 50-80 відсотків Швидкість уприскування: 60-80 відсотків Швидкість утримання: 10-30 відсотків Швидкість шнека: 30 відсотків Температура стовбура (від сопла до порту подачі): 290, 310, 300, 290 градусів Температура форми: 160 градусів
1. Діапазон умов формування
Як правило, під час формування великих деталей час кожного циклу стає довшим, і час перебування смоли в бочці також збільшується, і якщо її тримати занадто довго при високій температурі, колір смоли буде чорнішим і текучість трохи зменшиться, але це не надто довго впливатиме на характеристики смоли. Як правило, для формування великих деталей стовбур повинен використовувати нижчу температуру, тоді як для формування дрібних деталей має використовуватися більш висока температура стовбура. Щоб запобігти періодичній зміні ваги формованого виробу, додавання певного зворотного тиску (приблизно 5 кг/см градусів) корисно для отримання формованих виробів стабільної якості. Однак, якщо смола знаходиться в бочці на тривалий час, вона може затвердіти в бочці, тому уникайте цього явища та обов’язково вимивайте смолу після формування.
2. НАСАДКА
Формування можна проводити з використанням відкритого сопла, але щоб уникнути переповнення сопла, рекомендується використовувати закрите сопло, а нагрівач сопла зручніше формувати з окремим контролером. Гирло сопла на початку має бути оберненим конусом 2-3 градуса, а діаметр має бути 3-6φ. Клапан важко чистити, його необхідно розбирати для видалення смоли, тому рекомендується використовувати спеціальну насадку.
3. Сушка
Рекомендована температура сушіння становить 150-160 градусів C протягом 2-3 годин. Якщо використовується сушарка з гарячим повітрям, висота сировини, що поміщається в посуд, не повинна перевищувати 50 мм. Якщо використовується осушувач, температура на вході становить -40 градуси точки роси.
4. Швидкість впорскування
Швидкість ін’єкції різна, освітленість поверхні продукту різна, чим швидша швидкість, тим кращий блиск поверхні, але продукт легко деформувати та спалити, на що слід звернути увагу. Як правило, для формування використовуються умови середньої швидкості та високого тиску.
Оскільки смола PPS є кристалічною смолою, час охолодження зазвичай подовжується для покращення кристалічності під час товстостінного формування, але при тонкостінному формуванні, навіть якщо кількість формувань за раз велика, 10-30 секунд за цикл є достатнім.
Швидкість шнека під час формування зазвичай становить 40-100об/хв, і хоча для формування з високим циклом можна використовувати понад 200 об/хв, у цей час смолу легко нагріти, тому температуру в барабані потрібно встановити нижчою.
5. Втрата стовбура та гвинта
Втрати стовбура і гвинта можна розділити на хімічні і фізичні. ППС не піддається хімічній корозії. З точки зору фізичних властивостей, оскільки скловолокно, що міститься в ньому (як і інші інженерні пластики, що містять скловолокно), спричиняє втрати для звичайних бочок і гвинтів, необхідно використовувати зносостійкі бочки і гвинти, рекомендовані виробниками машин для формування, і такого роду стовбур і гвинт спеціально розроблені для обробки скловолоконних інженерних матеріалів. Якщо температура бочки під бункером занадто висока, це легко призведе до збільшення зносу бочки та шнека.
6. Очищення після формування
Для очищення форм зазвичай використовують поліетилен з низьким індексом плавлення (близько 0.2-0.5), але для скорочення часу очищення використовують полісульфон з високою температурою формування, полікарбонат (бажано армоване скловолокном) є ефективним, і навіть якщо використовуються перероблені продукти, вони мають достатній ефект. Після очищення смолою, армованою скловолокном, щоб забезпечити стовбур і гвинт формувальної машини, її слід очистити смолою без наповнення.
